进入福特汽车世界,学习福特汽车的模块化生产
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admin
2020-01-28 09:02

现代汽车工业的重要发展方向之一,就是建立在现代科学技术基础上的生产专业化分工及其深化。众所周知,汽车生产中的四大工艺——冲、焊、涂、装,基本上是建立在零部件的专业分工、协作、循环基础上的。丰田的看板方式采用的是零库存的生产战略,即大部分零部件在整车厂商确定的必要时间内提供。在相当一段时间里,这种零库存协作生产方式在世界汽车业的国际竞争中占据了低成本、高效率的绝对优势,使日本的汽车厂商作为后起之秀在国际汽车市场大显身手。

但是,1996年为丰田汽车公司提供制动器中—个部件的日本爱新精机公司却因为一场火灾而使以丰田汽车公司为代表的看板生产方式第一次遭遇到了实质性的挑战,因为这几乎没有弹性的协作配套体系仅仅因为这一次事故就使丰田汽车在日本的所有整车装配厂都陷于停产。

有鉴于此,一直在仿效丰田看板生产方式上颇为谨慎的欧洲汽车厂商开始转而采用由洛佩斯设计的全新的零部件——整车配套协作生产方式:模块化生产。其实质内容就是由零部件供应厂商承担一部分原来由汽车整车厂商所做的预装工作,即从传统的供应汽车零部件改为供应总成件,如仪表板、线束、座椅、桥、门等,旨在确保装配质量的前提下,把相当一部分装配性工序下放到零部件厂商那里。

这种生产方式的变革主要达到的目的就是节约整车装配时间,降低整车装配成本,同时保证总成件及整车的质量稳定性。1995年,美国德尔福公司首先将这种生产方式用于车门内的61个零件的装配工序,即由零部件生产商事先将61个车门零件装配成门,整车供应给总装厂。

1996年,德国大众汽车公司开始创新性地在巴西的投资企业运用这一方式,即在新建投资项目中预留出给协作厂的面积,就近组装供应给总装厂,使配套企业直接集中分布于装配线周围。随后,菲亚特、奔驰也以模块化生产与零部件——总装厂集中布点的方式进行组合,应用到它们在巴西所设立的新投资项目中。

汽车生产中的高度模块化生产,就是将整车按一定的工艺和产品结构特性,划分成30个~50个相互独立的生产部件模块,然后以合同方式下包给零配件配套厂商,这些厂商既可以通过传送链等方式紧密围绕于整车总装线进行总成件的供给,也可以在原有分散布局的情况下通过供货网供给。

对整车厂商而言,模块化生产方式的益处主要体现在:1. 有助于缩短装配生产线的长度,从而提高生产线的运转效率。2.减少因零部件采购品种过多所引致的额外交易成本、管理成本。3.有助于减少库存,降低损耗,节约生产场地,使直接生产成本的构成及水平得以大大改善。4.由于总成件的生产、特别是研究与开发部分下放到了零部件厂商那里,因此有助于降低整车厂商的研究与开发投人,缩短研究开发周期,提高效率,加强整车厂商与零部件厂商间在产品开发上的协调性。因为零部件厂商的产品研究开发参与程度得到了增加,使整车厂商同时也能更集中于汽车产品与生产工艺的集中和战略开发。

对零部件厂商而言,模块化生产尽管使其对总成件的开发投入会大大提高,但由于独立性的增强,在增加配套批量的同时,使其客户——整车厂商或下游厂商的范围有可能进一步扩展,即在规模经济与有效竞争的基础上,下游客户厂商得以多元化,它的重要意义在于:首先使零部件厂商不同程度地摆脱对单一整车厂商的过度依赖,打破下游厂商的买方垄断势力,减少乃至消除利益的损失;其次,提高零部件厂商对品开发的主体意识、竞争意识、独立意识,提高其市场化经营程度;第三,增加配套零部件厂商的产值,增加市场销售规模,扩大多产品供货和开发能力。

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